Informa Jesús Martínez Medina, alumno de 2º Bachillerato que el pasado martes 24 de marzo, en el marco de la asignatura de Ciencias de la Tierra y Medioambiente (CTM), un grupo de alumnos de 2º de Bachillerato visitamos la fábrica de Veolia Water, en el polígono industrial Santa Ana de Rivas-Vaciamadrid. Veolia, es una multinacional con sede en Francia, sin embargo, y solo en España, cuentan con cuatro fábricas, en distintos enclaves.
Su principal lema es «implementar soluciones respetuosas con el medio ambiente para el tratamiento del agua y el agua residual, para nuestros clientes industriales y municipales». Y la verdad, después de nuestra visita, parece que sí están dispuestos a cumplir con esto al pie de la letra.
Cuando llegamos a la fábrica, nos recibió Israel Navarrete (antiguo alumno de Artes Gráficas en Tajamar). Nos habían preparado unas carpetas con documentación y un bolígrafo luminoso para que tomásemos nota, no obstante, nosotros ya íbamos preparados para el combate. El jefe de fábrica, D. Gonzalo Cid, nos dio unas explicaciones muy clarificadoras de los procesos y máquinas que realizan. Dividióla visita en tres partes: la filtración, la ósmosis inversa y la desionización en continuo. Para ello, fuimos viendo y se nos fue explicando el funcionamiento y principio de las máquinas que llevaban a cabo aquellas tres fases.
1. Filtración: es el primer tratamiento que recibe el agua, y con el que se persigue eliminar la mayor parte de materiales en suspensión del agua tales como arena, materia orgánica…. Para ello, dentro de la máquina de filtración, contaban con dos capas de filtrado, con lo que se perseguía atrapar todas aquellas partículas superiores a 25 micras. Estos filtros, principalmente, estaban constituidos por arena y dependiendo del agua a filtrar se empleaba un tipo u otro (grava, antracita, arena…). También nos explicaron cómo cada día, aproximadamente, había que hacer un contralavado de esos filtros para impedir su atasco. Para ello, las válvulas de mariposa, cambian los caminos por los que antes viajaba el agua (de arriba hacia abajo) para comenzar a impulsar agua desde la zona baja del depósito hacia la superior arrastrando toda la materia que haya sedimentado en los filtros. En ambos casos, tanto en el lavado como en el filtrado, se aseguran de que el agua se reparta uniformemente por los filtros para evitar que todo el peso de la filtración quede reducida a una parte.
Una de las cosas que más cuidaban en estas máquinas era la pintura, pues estas debían ser resistentes a la gran fuerza corrosiva del agua del mar. Nos contaba D. Gonzalo que un mísero poro en la pintura podía ocasionar que esa máquina estuviese fuera de servicio en apenas un mes.
Otros datos curiosos: es capaz de filtrar 35 metros cúbicos por hora, se trabaja con una presión de alrededor de 6 bares por lo que aún las tuberías pueden ser de PVC (abaratando así los costes).
2. Ósmosis inversa: esta se basa en el mismo principio de la ósmosis. Si la ósmosis es el paso de un líquido de donde hay menos concentración a donde hay más para igualar las mismas. Mas en este caso, es justamente al contrario. Para que suceda esto hay que aplicar una presión superior a la que ejercería la ósmosis en condiciones normales. Con esto consiguen, sacar agua destilada de un agua salobre (1-3 g/L de sal) o marina (36 g/L de sal). Posteriormente a este agua habrá que añadirle determinadas sales con el fin de hacerlas aptas para el consumo humano.
Para que esto funcione hay que conseguir aumentar la presión del agua (por medio de dos motores) hasta 68 bares, con el fin de que esta presión permita que el agua se separe de sus sales, por medio de unas membranas que se encuentran unas enrolladas sobre otras a modo de rodillo. Normalmente, en cada una de las máquinas empleadas en la ósmosis inversa solía haber unas 24 membranas, en la que cada una tenía aproximadamente 1 metro de largo. A pesar de este filtrado y la presión, había parte del agua que no conseguía filtrarse y esta se devolvía a una turbina, donde accionaba un mecanismo para recuperar parte de la energía (clara muestra de eficiencia energética), y nuevamente empezaba el proceso.
Todo esto quedaba controlado por un panel de control en el que se podía seleccionar la velocidad, la presión y otros muchos datos. Cerca de este, pero separado, se encontraba todo el sistema eléctrico de dicha base de depuración. El motivo de que se encontrasen separados, nos explicó, era para evitar que la electricidad, o su temperatura, pudiesen interferir en el ordenador que controlaba todo, pudiendo causar algún fallo.
Antes de realizar este proceso de la ósmosis inversa, además de tener que aumentar la presión, hay que reducir las impurezas del agua para que no se atasquen las membranas, por ello hay un filtro previo que impide el tránsito de partículas superiores a 5 micras.
Otros datos curiosos: se han de emplear tuberías de acero ya que las de PVC no son capaces de soportar tanta presión, el agua se trata con antincrustantes para evitar que la sal forme costras en las membranas, y también se tratará con cloro.
3. Desionización en continuo (CDI): este último proceso no es obligatorio para el agua de consumo, sino que está más enfocado hacia la industria sanitaria o farmacéutica.
Este consiste en un aparato, constituido por unas membranas semipermeables y cuyo funcionamiento es similar al de una pila. Pues se genera una corriente continua entre el cátodo y el ánodo propiciando que las sales que quedaban en el agua desaparezcan y se obtenga agua destilada. Así sales como el cloro se van al ánodo y otras como el sodio viajan hacia el cátodo.
Otros datos curiosos: la presión disminuye a 1 o 2 bares. Trabaja con un pH entre 4 y 10, así como con una temperatura de 10 a 15 grados centígrados.
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